miércoles, 1 de septiembre de 2010
tematica guia # 13
kaizen
Kaizen es lo opuesto a la complacencia. Kaizen es un sistema enfocado en la mejora continua de toda la empresa y sus componentes, de manera armónica y proactiva.
El Kaizen surgió en el Japón como resultado de sus imperiosas necesidades de superarse a si misma de forma tal de poder alcanzar a las potencias industriales de occidente y así ganar el sustento para una gran población que vive en un país de escaso tamaño y recursos. Hoy el mundo en su conjunto tiene la necesidad imperiosa de mejorar día a día. La polución ambiental, el continuo incremento de la población a nivel mundial y el agotamiento de los recursos tradicionales más fácilmente explotables, hacen necesaria la búsqueda de soluciones, las cuales sólo podrán ser alcanzadas mediante la mejora continua en el uso de los recursos en un mundo acostumbrado al derroche y el despilfarro.
El Kaizen no sólo debe ser comprendido por los empresarios y trabajadores, sino también por los gobernantes, educadores, estudiantes y formadores de opinión. El Estado no sólo debe mejorarse asimismo, sino que además debe fomentar y capacitar a sus ciudadanos para lograr la mejora continua como única alternativa posible en un mundo en la cual no hay alternativas.
Hacer posible la mejora continua y lograr de tal forma los mas altos niveles en una serie de factores requirió aparte de constancia y disciplina, la puesta en marcha de cinco sistemas fundamentales:
1.Control de calidad total / Gerencia de Calidad Total
2.Un sistema de producción justo a tiempo
3.Mantenimiento productivo total
4.Despliegue de políticas
5.Un sistema de sugerencias
6.Actividades de grupos pequeños
El Sistema de Producción Justo a Tiempo (Just in Time – JIT)
Tuvo su origen en la empresa automotriz Toyota y por tal razón es conocida mundialmente como Sistema de Producción Toyota. Dicho sistema se orienta a la eliminación de todo tipo de actividades que no agregan valor, y al logro de un sistema de producción ágil y suficientemente flexible que dé cabida a las fluctuaciones en los pedidos de los clientes.
Los fenómenos que suponen una desventaja en la vida cotidiana de las empresas y que impiden su funcionamiento eficaz y al mínimo coste son los que se enumeran a continuación:
•almacenes elevados;
•plazos excesivos;
•retrasos;
•falta de agilidad, de rapidez de reacción;
•emplazamiento inadecuado de los equipos, recorridos demasiados largos;
•tiempo excesivo en los cambios de herramientas;
•proveedores no fiables (plazos, calidad);
•averías;
•problemas de calidad;
•montones de desechos, desorden;
•errores, faltas de piezas;
•despilfarros (hombres, tiempo, materiales, equipos, locales).
Las 5 S
Su práctica constituye algo indispensable a la hora de lograr una empresa de calidad global. Las 5 S se desarrollan mediante un trabajo intensivo. Las 5 S derivan de cinco palabras japonesas que conforman los pasos a desarrollar para lograr un optimo lugar de trabajo, produciendo de manera eficiente y efectiva.
1.Seiri: diferenciar entre los elementos necesarios de aquellos que no lo son. Implica separar lo necesario de lo innecesario y eliminar o erradicar del gemba esto último. Debe establecerse un tope sobre el número de ítems necesarios. En gemba puede encontrarse toda clase de objetos. Una mirada minuciosa revela que en el trabajo diario sólo se necesita un número pequeño de éstos; muchos otros objetos no se utilizarán nunca o sólo se necesitarán en un futuro distante. El gemba está lleno de máquinas sin uso, cribas, troqueles y herramientas, productos defectuosos, trabajo en proceso, materias primas, suministros y partes, anaqueles, contenedores, escritorios, bancos de trabajo, archivos de documentos, carretas, estantes, tarimas y otros ítems. Un método práctico y fácil consiste en retirar cualquier cosa que no se vaya a utilizar en los próximos 30 días.
2.Seiton: disponer de manera ordenada todos los elementos que quedan después del seiri. El seiton lleva a clasificar los ítems por uso y disponerlos como corresponde para minimizar el tiempo de búsqueda y el esfuerzo. Para hacer esto, cada ítem debe tener una ubicación, un nombre y un volumen designados. Debe especificarse no sólo la ubicación, sino también el número máximo de ítems que se permite en el gemba.
3.Seiso: significa limpiar el entorno de trabajo, incluidas máquinas y herramientas, lo mismo que pisos, paredes y otras áreas del lugar de trabajo. Seiso también significa verificar. Un operador que limpia una máquina puede descubrir muchos defectos de funcionamiento. Cuando la máquina está cubierta de aceite, hollín y polvo, es difícil identificar cualquier problema que se pueda estar formando. Sin embargo, mientras se limpia la máquina podemos detectar con facilidad una fuga de aceite, una grieta que se está formando en la cubierta, o tuercas y tornillos flojos. Una vez reconocidos estos problemas, pueden solucionarse con facilidad. Se dice que la mayor parte de las averías en las máquinas comienzan con vibraciones (debido a tuercas y tornillos flojos), con la introducción de partículas extrañas como polvo, o con una lubricación o engrase inadecuados. Por esta razón, seiso constituye una gran experiencia de aprendizaje para los operadores, ya que pueden hacer muchos descubrimientos útiles mientas limpian las máquinas.
4.Seiketsu: significa mantener la limpieza de la persona por medio de uso de ropa de trabajo adecuada, lentes, guantes y zapatos de seguridad, así como mantener un entorno de trabajo saludable y limpio. También implica continuar trabajando en seiri, seiton y seiso en forma continua y todos los días.
5.Shitsuke: construir autodisciplina y formar el hábito de comprometerse en las 5 S mediante el establecimiento de estándares. Las 5 S pueden considerarse como una filosofía, una forma de vida en nuestro trabajo diario. La esencia de las 5 S es seguir lo que se ha acordado. Se comienza por descartar lo que no necesitamos en el gemba y luego se disponen todos los ítems necesarios en el gemba en una forma ordenada. Posteriormente debemos conservar limpio el ambiente de trabajo, de manera que puedan identificarse con facilidad las anormalidades., y los tres pasos anteriores deben mantenerse sobre una base continua.
Seis Sigma
Símbolo comunmente utilizado para representar el Six Sigma.Seis Sigma es una metodología de mejora de procesos, centrada en la reducción de la variabilidad de los mismos, consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallas en la entrega de un producto o servicio al cliente. La meta de 6 Sigma es llegar a un máximo de 3,4 defectos por millón de eventos u oportunidades (DPMO), entendiéndose como defecto cualquier evento en que un producto o servicio no logra cumplir los requisitos del cliente.[1]
Seis sigma utiliza herramientas estadísticas para la caracterización y el estudio de los procesos, de ahí el nombre de la herramienta, ya que sigma representa tradicionalmente la variabilidad en un proceso y el objetivo de la metodología seis sigma es reducir ésta de modo que mi proceso se encuentre siempre dentro de los límites establecidos por los requisitos del cliente.
Obtener 3,4 defectos en un millón de oportunidades es una meta bastante ambiciosa pero lograble. Se puede clasificar la eficiencia de un proceso en base a su nivel de sigma:
1 sigma = 690.000 DPMO = 30.23% de eficiencia
2 sigma = 308.000 DPMO = 69.12% de eficiencia
3 sigma = 66.800 DPMO = 93.33% de eficiencia
4 sigma = 6.210 DPMO = 99.994% de eficiencia
5 sigma = 230 DPMO = 99.99994% de eficiencia
6 sigma = 3,4 DPMO = 99.9999966% de eficiencia
El proceso Seis Sigma (six sigma) se caracteriza por 5 etapas bien concretas:
Definir el problema o el defecto
Medir y recopilar datos
Analizar datos
Mejorar
Controlar
D (Definir)
En la fase de definición se identifican los posibles proyectos Seis Sigma, que deben ser evaluados por la dirección para evitar la inadecuada utilización de recursos. Una vez seleccionado el proyecto, se prepara y se selecciona el equipo más adecuado para ejecutarlo, asignándole la prioridad necesaria.
M (Medir)
La fase de medición consiste en la caracterización del proceso identificando los requisitos clave de los clientes, las características clave del producto (o variables del resultado) y los parámetros (variables de entrada) que afectan al funcionamiento del proceso y a las características o variables clave. A partir de esta caracterización se define el sistema de medida y se mide la capacidad del proceso.
A (Analizar)
En la fase de análisis, el equipo evalúa los datos de resultados actuales e históricos. Se desarrollan y comprueban hipótesis sobre posibles relaciones causa-efecto utilizando las herramientas estadísticas pertinentes. De esta forma el equipo confirma los determinantes del proceso, es decir las variables clave de entrada o "focos vitales" que afectan a las variables de respuesta del proceso.
I (Mejorar)
En la fase de mejora (Improve en inglés) el equipo trata de determinar la relación causa-efecto (relación matemática entre las variables de entrada y la variable de respuesta que interese) para predecir, mejorar y optimizar el funcionamiento del proceso. Por último se determina el rango operacional de los parámetros o variables de entrada del proceso.
C (Controlar)
Fase, control, consiste en diseñar y documentar los controles necesarios para asegurar que lo conseguido mediante el proyecto Seis Sigma se mantenga una vez que se hayan implementado los cambios. Cuando se han logrado los objetivos y la misión se dé por finalizada, el equipo informa a la dirección y se disuelve.
bpm
Las Buenas Prácticas de Manufactura son una herramienta básica para la obtención de productos seguros
para el consumo humanos, que se centralizan en la higiene y forma de manipulación.
• Son útiles para el diseño y funcionamiento de los establecimiento, y para el desarrollo de procesos y productos
relacionados con la alimentación.
• Contribuyen al aseguramiento de una producción de alimentos seguros, saludables e inocuos para el consumo
humano.
• Son indispensable para la aplicación del Sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control),
de un programa de Gestión de Calidad Total (TQM) o de un Sistema de Calidad como ISO 9000.
• Se asocian con el Control a través de inspecciones del establecimiento.
Técnicas de las Buenas Prácticas de Manufactura
1. Materias Primas
La calidad de las Materias Primas no deben comprometer el desarrollo de las Buenas Prácticas.
Si se sospecha que las materias primas son inadecuadas para el consumo, deben aislarse y rotularse claramente,
para luego eliminarlas. Hay que tener en cuenta que las medidas para evitar contaminaciones química, física y/o
microbiología son especificas para cada establecimiento elaborador.
2. EstablecimientosDentro de esta incumbencia hay que tener en cuenta dos ejes:
a. Estructura
b. Higiene
a. Estructura
El establecimiento no tiene que estar ubicado en zonas que se inunden, que contengan olores objetables, humo,
polvo, gases, luz y radiación que pueden afectar la calidad del producto que elaboran
b. Higiene
Todos los utensilios, los equipos y los edificios deben mantenerse en buen estado higiénico, de conservación y
de funcionamiento.
3. Personal
Aunque todas las normas que se refieran al personal sean conocidas es importante remarcarlas debido a que
son indispensables para lograr las BPM.
Se aconseja que todas las personas que manipulen alimentos reciban capacitación sobre "Hábitos y
manipulación higiénica". Esta es responsabilidad de la empresa y debe ser adecuada y continua.
4. Higiene en la Elaboración
Durante la elaboración de un alimento hay que tener en cuenta varios aspectos para lograr una higiene correcta
y un alimento de Calidad.
Las materias primas utilizadas no deben contener parásitos, microorganismos o sustancias tóxicas,
descompuestas o extrañas. Todas las materias primas deben ser inspeccionadas antes de utilizarlas, en caso
necesario debe realizarse un ensayo de laboratorio. Y como se mencionó anteriormente, deben almacenarse en
lugares que mantengan las condiciones que eviten su deterioro o contaminación.
5. Almacenamiento y Transporte de Materias Primas y Producto FinalLas materias primas y el producto final deben almacenarse y transportarse en condiciones óptimas para
impedir la contaminación y/o la proliferación de microorganismos. De esta manera, también se los protege de
la alteración y de posibles daños del recipiente. Durante el almacenamiento debe realizarse una inspección
periódica de productos terminados. Y como ya se puede deducir, no deben dejarse en un mismo lugar los
alimentos terminados con las materias primas.
6. Control de Procesos en la ProducciónPara tener un resultado óptimo en las BPM son necesarios ciertos controles que aseguren el cumplimiento de
los procedimientos y los criterios para lograr la calidad esperada en un alimento, garantizar la inocuidad y la
genuinidad de los alimentos.
Los controles sirven para detectar la presencia de contaminantes físicos, químicos y/o microbiológicos. Para
verificar que los controles se lleven a cabo correctamente, deben realizarse análisis que monitoreen si los
parámetros indicadores de los procesos y productos reflejan su real estado. Se pueden hacer controles de
residuos de pesticidas, detector de metales y controlar tiempos y temperaturas.
7. Documentación
La documentación es un aspecto básico, debido a que tiene el propósito de definir los procedimientos y los
controles.
Además, permite un fácil y rápido rastreo de productos ante la investigación de productos defectuosos. El
sistema de documentación deberá permitir diferenciar números de lotes, siguiendo la historia de los alimentos
desde la utilización de insumos hasta el producto terminado, incluyendo el transporte y la distribución.
Kaizen es lo opuesto a la complacencia. Kaizen es un sistema enfocado en la mejora continua de toda la empresa y sus componentes, de manera armónica y proactiva.
El Kaizen surgió en el Japón como resultado de sus imperiosas necesidades de superarse a si misma de forma tal de poder alcanzar a las potencias industriales de occidente y así ganar el sustento para una gran población que vive en un país de escaso tamaño y recursos. Hoy el mundo en su conjunto tiene la necesidad imperiosa de mejorar día a día. La polución ambiental, el continuo incremento de la población a nivel mundial y el agotamiento de los recursos tradicionales más fácilmente explotables, hacen necesaria la búsqueda de soluciones, las cuales sólo podrán ser alcanzadas mediante la mejora continua en el uso de los recursos en un mundo acostumbrado al derroche y el despilfarro.
El Kaizen no sólo debe ser comprendido por los empresarios y trabajadores, sino también por los gobernantes, educadores, estudiantes y formadores de opinión. El Estado no sólo debe mejorarse asimismo, sino que además debe fomentar y capacitar a sus ciudadanos para lograr la mejora continua como única alternativa posible en un mundo en la cual no hay alternativas.
Hacer posible la mejora continua y lograr de tal forma los mas altos niveles en una serie de factores requirió aparte de constancia y disciplina, la puesta en marcha de cinco sistemas fundamentales:
1.Control de calidad total / Gerencia de Calidad Total
2.Un sistema de producción justo a tiempo
3.Mantenimiento productivo total
4.Despliegue de políticas
5.Un sistema de sugerencias
6.Actividades de grupos pequeños
El Sistema de Producción Justo a Tiempo (Just in Time – JIT)
Tuvo su origen en la empresa automotriz Toyota y por tal razón es conocida mundialmente como Sistema de Producción Toyota. Dicho sistema se orienta a la eliminación de todo tipo de actividades que no agregan valor, y al logro de un sistema de producción ágil y suficientemente flexible que dé cabida a las fluctuaciones en los pedidos de los clientes.
Los fenómenos que suponen una desventaja en la vida cotidiana de las empresas y que impiden su funcionamiento eficaz y al mínimo coste son los que se enumeran a continuación:
•almacenes elevados;
•plazos excesivos;
•retrasos;
•falta de agilidad, de rapidez de reacción;
•emplazamiento inadecuado de los equipos, recorridos demasiados largos;
•tiempo excesivo en los cambios de herramientas;
•proveedores no fiables (plazos, calidad);
•averías;
•problemas de calidad;
•montones de desechos, desorden;
•errores, faltas de piezas;
•despilfarros (hombres, tiempo, materiales, equipos, locales).
Las 5 S
Su práctica constituye algo indispensable a la hora de lograr una empresa de calidad global. Las 5 S se desarrollan mediante un trabajo intensivo. Las 5 S derivan de cinco palabras japonesas que conforman los pasos a desarrollar para lograr un optimo lugar de trabajo, produciendo de manera eficiente y efectiva.
1.Seiri: diferenciar entre los elementos necesarios de aquellos que no lo son. Implica separar lo necesario de lo innecesario y eliminar o erradicar del gemba esto último. Debe establecerse un tope sobre el número de ítems necesarios. En gemba puede encontrarse toda clase de objetos. Una mirada minuciosa revela que en el trabajo diario sólo se necesita un número pequeño de éstos; muchos otros objetos no se utilizarán nunca o sólo se necesitarán en un futuro distante. El gemba está lleno de máquinas sin uso, cribas, troqueles y herramientas, productos defectuosos, trabajo en proceso, materias primas, suministros y partes, anaqueles, contenedores, escritorios, bancos de trabajo, archivos de documentos, carretas, estantes, tarimas y otros ítems. Un método práctico y fácil consiste en retirar cualquier cosa que no se vaya a utilizar en los próximos 30 días.
2.Seiton: disponer de manera ordenada todos los elementos que quedan después del seiri. El seiton lleva a clasificar los ítems por uso y disponerlos como corresponde para minimizar el tiempo de búsqueda y el esfuerzo. Para hacer esto, cada ítem debe tener una ubicación, un nombre y un volumen designados. Debe especificarse no sólo la ubicación, sino también el número máximo de ítems que se permite en el gemba.
3.Seiso: significa limpiar el entorno de trabajo, incluidas máquinas y herramientas, lo mismo que pisos, paredes y otras áreas del lugar de trabajo. Seiso también significa verificar. Un operador que limpia una máquina puede descubrir muchos defectos de funcionamiento. Cuando la máquina está cubierta de aceite, hollín y polvo, es difícil identificar cualquier problema que se pueda estar formando. Sin embargo, mientras se limpia la máquina podemos detectar con facilidad una fuga de aceite, una grieta que se está formando en la cubierta, o tuercas y tornillos flojos. Una vez reconocidos estos problemas, pueden solucionarse con facilidad. Se dice que la mayor parte de las averías en las máquinas comienzan con vibraciones (debido a tuercas y tornillos flojos), con la introducción de partículas extrañas como polvo, o con una lubricación o engrase inadecuados. Por esta razón, seiso constituye una gran experiencia de aprendizaje para los operadores, ya que pueden hacer muchos descubrimientos útiles mientas limpian las máquinas.
4.Seiketsu: significa mantener la limpieza de la persona por medio de uso de ropa de trabajo adecuada, lentes, guantes y zapatos de seguridad, así como mantener un entorno de trabajo saludable y limpio. También implica continuar trabajando en seiri, seiton y seiso en forma continua y todos los días.
5.Shitsuke: construir autodisciplina y formar el hábito de comprometerse en las 5 S mediante el establecimiento de estándares. Las 5 S pueden considerarse como una filosofía, una forma de vida en nuestro trabajo diario. La esencia de las 5 S es seguir lo que se ha acordado. Se comienza por descartar lo que no necesitamos en el gemba y luego se disponen todos los ítems necesarios en el gemba en una forma ordenada. Posteriormente debemos conservar limpio el ambiente de trabajo, de manera que puedan identificarse con facilidad las anormalidades., y los tres pasos anteriores deben mantenerse sobre una base continua.
Seis Sigma
Símbolo comunmente utilizado para representar el Six Sigma.Seis Sigma es una metodología de mejora de procesos, centrada en la reducción de la variabilidad de los mismos, consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallas en la entrega de un producto o servicio al cliente. La meta de 6 Sigma es llegar a un máximo de 3,4 defectos por millón de eventos u oportunidades (DPMO), entendiéndose como defecto cualquier evento en que un producto o servicio no logra cumplir los requisitos del cliente.[1]
Seis sigma utiliza herramientas estadísticas para la caracterización y el estudio de los procesos, de ahí el nombre de la herramienta, ya que sigma representa tradicionalmente la variabilidad en un proceso y el objetivo de la metodología seis sigma es reducir ésta de modo que mi proceso se encuentre siempre dentro de los límites establecidos por los requisitos del cliente.
Obtener 3,4 defectos en un millón de oportunidades es una meta bastante ambiciosa pero lograble. Se puede clasificar la eficiencia de un proceso en base a su nivel de sigma:
1 sigma = 690.000 DPMO = 30.23% de eficiencia
2 sigma = 308.000 DPMO = 69.12% de eficiencia
3 sigma = 66.800 DPMO = 93.33% de eficiencia
4 sigma = 6.210 DPMO = 99.994% de eficiencia
5 sigma = 230 DPMO = 99.99994% de eficiencia
6 sigma = 3,4 DPMO = 99.9999966% de eficiencia
El proceso Seis Sigma (six sigma) se caracteriza por 5 etapas bien concretas:
Definir el problema o el defecto
Medir y recopilar datos
Analizar datos
Mejorar
Controlar
D (Definir)
En la fase de definición se identifican los posibles proyectos Seis Sigma, que deben ser evaluados por la dirección para evitar la inadecuada utilización de recursos. Una vez seleccionado el proyecto, se prepara y se selecciona el equipo más adecuado para ejecutarlo, asignándole la prioridad necesaria.
M (Medir)
La fase de medición consiste en la caracterización del proceso identificando los requisitos clave de los clientes, las características clave del producto (o variables del resultado) y los parámetros (variables de entrada) que afectan al funcionamiento del proceso y a las características o variables clave. A partir de esta caracterización se define el sistema de medida y se mide la capacidad del proceso.
A (Analizar)
En la fase de análisis, el equipo evalúa los datos de resultados actuales e históricos. Se desarrollan y comprueban hipótesis sobre posibles relaciones causa-efecto utilizando las herramientas estadísticas pertinentes. De esta forma el equipo confirma los determinantes del proceso, es decir las variables clave de entrada o "focos vitales" que afectan a las variables de respuesta del proceso.
I (Mejorar)
En la fase de mejora (Improve en inglés) el equipo trata de determinar la relación causa-efecto (relación matemática entre las variables de entrada y la variable de respuesta que interese) para predecir, mejorar y optimizar el funcionamiento del proceso. Por último se determina el rango operacional de los parámetros o variables de entrada del proceso.
C (Controlar)
Fase, control, consiste en diseñar y documentar los controles necesarios para asegurar que lo conseguido mediante el proyecto Seis Sigma se mantenga una vez que se hayan implementado los cambios. Cuando se han logrado los objetivos y la misión se dé por finalizada, el equipo informa a la dirección y se disuelve.
bpm
Las Buenas Prácticas de Manufactura son una herramienta básica para la obtención de productos seguros
para el consumo humanos, que se centralizan en la higiene y forma de manipulación.
• Son útiles para el diseño y funcionamiento de los establecimiento, y para el desarrollo de procesos y productos
relacionados con la alimentación.
• Contribuyen al aseguramiento de una producción de alimentos seguros, saludables e inocuos para el consumo
humano.
• Son indispensable para la aplicación del Sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control),
de un programa de Gestión de Calidad Total (TQM) o de un Sistema de Calidad como ISO 9000.
• Se asocian con el Control a través de inspecciones del establecimiento.
Técnicas de las Buenas Prácticas de Manufactura
1. Materias Primas
La calidad de las Materias Primas no deben comprometer el desarrollo de las Buenas Prácticas.
Si se sospecha que las materias primas son inadecuadas para el consumo, deben aislarse y rotularse claramente,
para luego eliminarlas. Hay que tener en cuenta que las medidas para evitar contaminaciones química, física y/o
microbiología son especificas para cada establecimiento elaborador.
2. EstablecimientosDentro de esta incumbencia hay que tener en cuenta dos ejes:
a. Estructura
b. Higiene
a. Estructura
El establecimiento no tiene que estar ubicado en zonas que se inunden, que contengan olores objetables, humo,
polvo, gases, luz y radiación que pueden afectar la calidad del producto que elaboran
b. Higiene
Todos los utensilios, los equipos y los edificios deben mantenerse en buen estado higiénico, de conservación y
de funcionamiento.
3. Personal
Aunque todas las normas que se refieran al personal sean conocidas es importante remarcarlas debido a que
son indispensables para lograr las BPM.
Se aconseja que todas las personas que manipulen alimentos reciban capacitación sobre "Hábitos y
manipulación higiénica". Esta es responsabilidad de la empresa y debe ser adecuada y continua.
4. Higiene en la Elaboración
Durante la elaboración de un alimento hay que tener en cuenta varios aspectos para lograr una higiene correcta
y un alimento de Calidad.
Las materias primas utilizadas no deben contener parásitos, microorganismos o sustancias tóxicas,
descompuestas o extrañas. Todas las materias primas deben ser inspeccionadas antes de utilizarlas, en caso
necesario debe realizarse un ensayo de laboratorio. Y como se mencionó anteriormente, deben almacenarse en
lugares que mantengan las condiciones que eviten su deterioro o contaminación.
5. Almacenamiento y Transporte de Materias Primas y Producto FinalLas materias primas y el producto final deben almacenarse y transportarse en condiciones óptimas para
impedir la contaminación y/o la proliferación de microorganismos. De esta manera, también se los protege de
la alteración y de posibles daños del recipiente. Durante el almacenamiento debe realizarse una inspección
periódica de productos terminados. Y como ya se puede deducir, no deben dejarse en un mismo lugar los
alimentos terminados con las materias primas.
6. Control de Procesos en la ProducciónPara tener un resultado óptimo en las BPM son necesarios ciertos controles que aseguren el cumplimiento de
los procedimientos y los criterios para lograr la calidad esperada en un alimento, garantizar la inocuidad y la
genuinidad de los alimentos.
Los controles sirven para detectar la presencia de contaminantes físicos, químicos y/o microbiológicos. Para
verificar que los controles se lleven a cabo correctamente, deben realizarse análisis que monitoreen si los
parámetros indicadores de los procesos y productos reflejan su real estado. Se pueden hacer controles de
residuos de pesticidas, detector de metales y controlar tiempos y temperaturas.
7. Documentación
La documentación es un aspecto básico, debido a que tiene el propósito de definir los procedimientos y los
controles.
Además, permite un fácil y rápido rastreo de productos ante la investigación de productos defectuosos. El
sistema de documentación deberá permitir diferenciar números de lotes, siguiendo la historia de los alimentos
desde la utilización de insumos hasta el producto terminado, incluyendo el transporte y la distribución.
NOTICIAS.
Carátula
Cloud computing, clave para agregar valor
La computación en la nube es un cambio radical en las tecnologías de la información , que reduce costos y aumenta la competitividad de las empresas. Avianca, Manuelita y el Sena ya muestran resultados sobre su uso en Colombia.
La forma como la gente trabaja en Avianca se puede dividir en antes y ahora. "Antes, los funcionarios debían desplazarse hasta la sede de la aerolínea para hacer cualquier trabajo", dice Fabio Villegas, presidente de la compañía. "Ahora, tenemos la opción de acceder a nuestros escritorios desde ubicaciones remotas, sin importar si estamos en nuestra casa o en un hotel, en la oficina o en el celular, en Colombia o en cualquier otro país". Antes, el trabajo era más individual, ahora es más y más colaborativo.
El evento que cambió las cosas fue la adopción de un modelo de computación en la nube (cloud computing), una iniciativa que Avianca tomó el año pasado. En este modelo, la información que utiliza una empresa reposa en grandes centros de datos que se encuentran físicamente en cualquier lugar del mundo y los trabajadores acceden a ella a través de internet.
Hardware. Crecen ventas de PC en el mundo
El mercado mundial de computadores personales tuvo un fuerte crecimiento durante el segundo trimestre del año. Según IDC, los principales fabricantes vendieron 81,5 millones de equipos en ese periodo, lo que representa un crecimiento de 22,4% con respecto a 2009. Para la analista, Hewlett-Packard conservó el primer puesto en ventas, con una participación del 18,1%, al tiempo que Dell recuperó el segundo puesto, con 13%. Acer ahora aparece en el tercer lugar y es seguido por Lenovo, Toshiba y Asus.
Negocios/Energía
Hidroituango, el matrimonio paisa
Después de grandes tensiones y presiones políticas, se dio vía libre para que EPM desarrolle el proyecto hidroeléctrico más grande del país: Hidroituango. ¿Cuáles fueron las principales dificultades para cerrar el negocio y qué viene ahora?
Tras un mes de intensas negociaciones, el Instituto para el Desarrollo de Antioquia (Idea) y Empresas Públicas de Medellín (EPM) firmaron un acuerdo el pasado 11 de agosto para que esta última entidad -bajo el modelo de concesión- construya, opere, mantenga y transfiera el proyecto hidroeléctrico más grande del país, Hidroituango, con una capacidad de 2.600 megavatios, que requiere una inversión cercana a los US$3.000 millones y que entrará en operación en 2018.
El acuerdo establece tres hechos fundamentales. Uno, que ni la Gobernación de Antioquia ni el Idea venderán ninguna de sus acciones en la sociedad Hidroituango, de tal manera que el departamento no perderá el control de la sociedad. Dos, que la Gobernación y el Idea reciban una remuneración significativa a la firma del convenio y la garantía de un pago anual durante los años de operación en que EPM tenga a su cargo el proyecto; y tres, garantizar a EPM la tasa interna de retorno similar a la que la empresa obtiene en promedio de sus proyectos de generación de energía.
Negocios/Energía
Hidroituango, el matrimonio paisa
Después de grandes tensiones y presiones políticas, se dio vía libre para que EPM desarrolle el proyecto hidroeléctrico más grande del país: Hidroituango. ¿Cuáles fueron las principales dificultades para cerrar el negocio y qué viene ahora?
Tras un mes de intensas negociaciones, el Instituto para el Desarrollo de Antioquia (Idea) y Empresas Públicas de Medellín (EPM) firmaron un acuerdo el pasado 11 de agosto para que esta última entidad -bajo el modelo de concesión- construya, opere, mantenga y transfiera el proyecto hidroeléctrico más grande del país, Hidroituango, con una capacidad de 2.600 megavatios, que requiere una inversión cercana a los US$3.000 millones y que entrará en operación en 2018.
El acuerdo establece tres hechos fundamentales. Uno, que ni la Gobernación de Antioquia ni el Idea venderán ninguna de sus acciones en la sociedad Hidroituango, de tal manera que el departamento no perderá el control de la sociedad. Dos, que la Gobernación y el Idea reciban una remuneración significativa a la firma del convenio y la garantía de un pago anual durante los años de operación en que EPM tenga a su cargo el proyecto; y tres, garantizar a EPM la tasa interna de retorno similar a la que la empresa obtiene en promedio de sus proyectos de generación de energía
Negocios/Petróleo
Ecopetrol 2020
Los resultados y hechos empresariales del primer semestre respaldan el ambicioso plan de crecimiento de la compañía para el largo plazo.
Tanto los resultados operativos y financieros de Ecopetrol a junio, como la compra que hizo de la operación de BP en Colombia y el listamiento de su ADR en la Bolsa de Toronto, son algunas evidencias recientes de cómo la petrolera colombiana ha venido sobre-cumpliendo hasta el momento sus ambiciosas metas de crecimiento.
Esto le permitió a la compañía no solo ratificar sus objetivos a 2015 sino ampliar su plan estratégico a 2020 con agresivos propósitos de crecimiento en todos los negocios para la próxima década, lo cual mejora las perspectivas de expansión de la compañía y su acción a largo plazo.
Para 2020, Ecopetrol espera alcanzar una producción de 1,3 millones de barriles diarios de petróleo y haber adicionado 6.000 millones de barriles en reservas para estar entre las 30 petroleras más grandes del mundo. Para lograrlo, la producción deberá crecer a una tasa anual de 9,5%
viernes, 20 de agosto de 2010
unidades vistas de la semana 16 al 20 de agosto.
Estadística y Control de Calidad Unidad IV 4.1 GRAFICA DE CONTROL Y CONCEPTOS ESTADISTICOS.
Un proceso de control es aquel cuyo comportamiento con respecto a variaciones es estable en el tiempo. Las graficas de control se utilizan en la industria como técnica de diagnósticos para supervisar procesos de producción e identificar inestabilidad y circunstancias anormales. Una gráfica de control es una comparación gráfica de los datos de desempeño de proceso con los “límites de control estadístico” calculados, dibujados como rectas limitantes sobre la gráfica. Los datos de desempeño de proceso por lo general consisten en grupos de mediciones que vienen de la secuencia normal de producción y preservan el orden de los datos.
Las graficas de control constituyen un mecanismo para detectar situaciones donde las causas asignables pueden estar afectando de manera adversa la calidad de un producto. Cuando una grafica indica una situación fuera de control, se puede iniciar una investigación para identificar causas y tomar medidas correctivas.
Nos permiten determinar cuándo deben emprenderse acciones para ajustar un proceso que ha sido afectado por una causa especial. Nos dicen cuando dejar que un proceso trabaje por sí mismo, y no malinterpretar las variaciones debidas a causas comunes. Las causas especiales se deben contrarrestar con acciones correctivas. Las causas comunes son el centro de atención de las actividades permanentes para mejorar el proceso.
Las variaciones del proceso se pueden rastrear por dos tipos de cusas
1) Común o (aleatoria), que es inherente al proceso
2) Especial (o atribuible), que causa una variación excesiva.
El objetivo de una gráfica control no es lograr un estado de control estadístico como un fin, sino reducir la variación. Un elemento básico de las gráficas de control es que las muestras del proceso de interés se han seleccionado a lo largo de una secuencia de puntos en el tiempo. Dependiendo de la etapa del proceso bajo investigación, se seleccionara la estadística mas adecuada.
Además de los puntos trazados la grafica tiene una línea central y dos limites de control. Estadística y Control de Calidad Unidad IV Si todos los puntos de la grafica se encuentran entre los dos limites de control se considera que el proceso esta controlado. Una señal fuera de control aparece cuando un punto trazado cae fuera de los límites, lo cual se atribuye a alguna causa asignable y entonces comienza la búsqueda de tales causas.
Establecer una gráfica de control requiere los siguientes pasos:
1) Elegir la característica que debe graficarse.
2) Elegir el tipo de gráfica de control
3) Decidir la línea central que deben usarse y la base para calcular los límites. La línea central puede ser el promedio de los datos históricos o puede ser el promedio deseado. 4) Seleccionar el subgrupo racional. Cada punto en una gráfica de control representa un subgrupo que consiste en varias unidades de producto. 5) Proporcionar un sistema de recolección de datos si la gráfica de control ha de servir como una herramienta cotidiana en la planta. 6) Calcular los límites de control y proporcionar instrucciones específicas sobre la interpretación de los resultados y las acciones que debe tomar cada persona en producción. 7) Graficar los datos e interpretar los resultados.
Un proceso de control es aquel cuyo comportamiento con respecto a variaciones es estable en el tiempo. Las graficas de control se utilizan en la industria como técnica de diagnósticos para supervisar procesos de producción e identificar inestabilidad y circunstancias anormales. Una gráfica de control es una comparación gráfica de los datos de desempeño de proceso con los “límites de control estadístico” calculados, dibujados como rectas limitantes sobre la gráfica. Los datos de desempeño de proceso por lo general consisten en grupos de mediciones que vienen de la secuencia normal de producción y preservan el orden de los datos.
Las graficas de control constituyen un mecanismo para detectar situaciones donde las causas asignables pueden estar afectando de manera adversa la calidad de un producto. Cuando una grafica indica una situación fuera de control, se puede iniciar una investigación para identificar causas y tomar medidas correctivas.
Nos permiten determinar cuándo deben emprenderse acciones para ajustar un proceso que ha sido afectado por una causa especial. Nos dicen cuando dejar que un proceso trabaje por sí mismo, y no malinterpretar las variaciones debidas a causas comunes. Las causas especiales se deben contrarrestar con acciones correctivas. Las causas comunes son el centro de atención de las actividades permanentes para mejorar el proceso.
Las variaciones del proceso se pueden rastrear por dos tipos de cusas
1) Común o (aleatoria), que es inherente al proceso
2) Especial (o atribuible), que causa una variación excesiva.
El objetivo de una gráfica control no es lograr un estado de control estadístico como un fin, sino reducir la variación. Un elemento básico de las gráficas de control es que las muestras del proceso de interés se han seleccionado a lo largo de una secuencia de puntos en el tiempo. Dependiendo de la etapa del proceso bajo investigación, se seleccionara la estadística mas adecuada.
Además de los puntos trazados la grafica tiene una línea central y dos limites de control. Estadística y Control de Calidad Unidad IV Si todos los puntos de la grafica se encuentran entre los dos limites de control se considera que el proceso esta controlado. Una señal fuera de control aparece cuando un punto trazado cae fuera de los límites, lo cual se atribuye a alguna causa asignable y entonces comienza la búsqueda de tales causas.
Establecer una gráfica de control requiere los siguientes pasos:
1) Elegir la característica que debe graficarse.
2) Elegir el tipo de gráfica de control
3) Decidir la línea central que deben usarse y la base para calcular los límites. La línea central puede ser el promedio de los datos históricos o puede ser el promedio deseado. 4) Seleccionar el subgrupo racional. Cada punto en una gráfica de control representa un subgrupo que consiste en varias unidades de producto. 5) Proporcionar un sistema de recolección de datos si la gráfica de control ha de servir como una herramienta cotidiana en la planta. 6) Calcular los límites de control y proporcionar instrucciones específicas sobre la interpretación de los resultados y las acciones que debe tomar cada persona en producción. 7) Graficar los datos e interpretar los resultados.
miércoles, 18 de agosto de 2010
complemento del instructor
LAS SEMILLAS DEL ÉXITO QUE TRAE CONSIGO EL ÉXITO
Nada más perjudicial en cualquier actividad o proyecto es anclarnos a realizar siempre de la misma forma, todo nuevo proyecto lleva por si, elementos nuevos, estos se deben enfrentar de otra forma, se debe planear, hacer, verificar y actuar para esta nueva situación. De igual forma es posible por simple coincidencia que la forma de realizarlo se haga igual a otro proyecto ya ejecutado.
La vida es cambiante y nos presenta retos continuamente, todos son distintos por ende tienen soluciones distintas, es nuestra innovación, creatividad y capacidad de planear que lleva a resolverlos positivamente.
La arrogancia es la característica de anclarnos y no aceptar el cambio, y siempre ponerle excusas al no querer hacer las actividades, es ese miedo de perder algo que algún día se obtuvo, es perder la oportunidad de aprender algo nuevo para nuestra vida.
El CAMBIO POR EL CAMBIO MISMO
No hay peor situación en el mundo empresarial que caer en la rutina y volver todo un paisaje, la organización debe constantemente estar cambiando, realizando actividades nuevas, aprendiendo constantemente, de esta forma se incentiva el poder de la innovación. Cambiar rompe la rutina, la rutina trae días aburridos, días largos que con lleva a bajar la autoestima de los empleados y bajar su rendimiento. La sinergia es fruto de esos cambios graduales, planeados y alineados con los objetivos que dan como resultado la mejora de la empresa en lo referente a sus utilidades (generar más dinero y rendimiento para los accionistas).
Esos cambios deben ser identificados, planeados, estudiados y que le apunten a los resultados gerenciales, no se trata de hacer cambios por hacerlos sin previa investigación metodológica, se trata de mejorar continuamente, esta mentalidad lleva por si sola al cambio de querer hacer siempre las actividades de la mejor forma.
Nada más perjudicial en cualquier actividad o proyecto es anclarnos a realizar siempre de la misma forma, todo nuevo proyecto lleva por si, elementos nuevos, estos se deben enfrentar de otra forma, se debe planear, hacer, verificar y actuar para esta nueva situación. De igual forma es posible por simple coincidencia que la forma de realizarlo se haga igual a otro proyecto ya ejecutado.
La vida es cambiante y nos presenta retos continuamente, todos son distintos por ende tienen soluciones distintas, es nuestra innovación, creatividad y capacidad de planear que lleva a resolverlos positivamente.
La arrogancia es la característica de anclarnos y no aceptar el cambio, y siempre ponerle excusas al no querer hacer las actividades, es ese miedo de perder algo que algún día se obtuvo, es perder la oportunidad de aprender algo nuevo para nuestra vida.
El CAMBIO POR EL CAMBIO MISMO
No hay peor situación en el mundo empresarial que caer en la rutina y volver todo un paisaje, la organización debe constantemente estar cambiando, realizando actividades nuevas, aprendiendo constantemente, de esta forma se incentiva el poder de la innovación. Cambiar rompe la rutina, la rutina trae días aburridos, días largos que con lleva a bajar la autoestima de los empleados y bajar su rendimiento. La sinergia es fruto de esos cambios graduales, planeados y alineados con los objetivos que dan como resultado la mejora de la empresa en lo referente a sus utilidades (generar más dinero y rendimiento para los accionistas).
Esos cambios deben ser identificados, planeados, estudiados y que le apunten a los resultados gerenciales, no se trata de hacer cambios por hacerlos sin previa investigación metodológica, se trata de mejorar continuamente, esta mentalidad lleva por si sola al cambio de querer hacer siempre las actividades de la mejor forma.
Lecturas de Interes
Los hombres ganan más que las mujeres
Un recién graduado en Colombia se gana en promedio $1’619.825. En la última década el 57% de los graduados fueron mujeres, pero los hombres reciben en promedio $264.270 más. Los egresados del CESA, los Andes, el Rosario, la Sabana y EAFIT ganan más.
El número de graduados en educación superior en el país cada vez es mayor. Las cifras del Observatorio Laboral para la Educación del Ministerio de Educación señalan que mientras en 2001 se graduaron cerca de 139.000 personas, en 2009 lo hicieron más o menos 229.000, que representa un incremento del 64,7%.
El estudio además evidencia que en esta década más mujeres que hombres terminaron sus estudios profesionales. De los graduados universitarios del período 2001-2009, el 57,4% fueron mujeres. En términos generales, aunque el número de graduados aumentó, se evidenció un aumento de la proporción de personas que optaron por hacer estudios técnicos y tecnológicos. Mientras en 2002, el 75% del total de pregrado correspondía a carreras universitarias, en 2009 esta cifra fue de solo el 54%.
El crecimiento de graduados en técnicas y tecnológicas en ese período fue de 182,7%. Los departamentos con aumentos más destacados fueron Cundinamarca, Norte de Santander, Caquetá y Cauca. En Cundinamarca de los 1959 graduados en 2001 se pasó a 4032, el mayor crecimiento fue en ciencias sociales. En Norte de Santander el número de graduados se duplicó, de 2208 pasaron a 4799. Las áreas con mayor crecimiento fueron ingeniería, ciencias de la educación y agronomía.
Los estudiantes en su mayoría siguen escogiendo las áreas de conocimiento asociadas con economía, administración y economía. El 31,3% de los graduados del país se titularon en programas relacionados. Ingeniería y arquitectura, están en el segundo lugar, con cerca del 24% del total de graduados. Las ingenierías más demandadas son sistemas, industrial y electrónica. Las áreas menos demandadas fueron ciencias básicas y agronomía y veterinaria, con un 1,6% y 1,4%, respectivamente.
Entre 2001 y 2009 el número de graduados de especialización creció 19%, al pasar de 27059 a 32106, el de maestría se duplicó, de 1811 pasaron a 4276. Por su parte, los graduados de doctorado se multiplicaron 4,6. De los 669 doctores graduados en Colombia en esa década, 297 lo hicieron en el área de las ciencias básicas.
Cómo le va a los graduados
De cada 100 graduados en educación superior, 78 estaban vinculados al sector formal de la economía. El ingreso promedio de los graduados fue de $1’880.363 en 2009. Esto es 9% más alto que el ingreso de 2006, $1’725.034 en precios constantes de 2009. La situación no es igual de favorable para los recién graduados. Los graduados en 2008 ganaron el 2009 $1’619.825.
Este valor es menor a lo que los graduados en 2005 estaban ganando en 2006, que fue de $1’678.125. La brecha de los salarios de enganche entre hombres y mujeres se ha reducido. Sin embargo, en promedio los recién graduados hombres recibieron $264.270 más que las mujeres. En 2009, los hombres ganaron $1’742.706, mientras las mujeres $1’523.594.
El Observatorio Laboral también hizo una entrevista que señaló que en promedio, un 63% de los graduados entrevistados trabajaba en el momento de obtener su título. El 30% gastan 6 meses o menos después de graduarse para encontrar su primer empleo. La mayoría de los encuestados cuentan con condiciones estables. En 2009, el 52,7% de los graduados tenía contrato a término indefinido. Aunque hay que ver que en esta década, la proporción de graduados vinculados por contrato de prestación de servicios creció.
La mayor dificultad que encuentran los entrevistados es la falta de experiencia requerida para conseguir un trabajo, que no hay trabajo disponible en la ciudad en donde vive o que aunque encuentran uno, éste no es apropiado con su perfil y profesión.
Quiénes gana más
El observatorio Laboral hizo un ranking para ver cómo están remunerando los egresados de las distintas universidades del país. Julián Cárdenas, Gerente de Investigaciones Económicas de Corredores Asociados, dice que “este tipo de análisis es otra manera de analizar la calidad de la educación superior en administración de empresas en Colombia, pues el realmente el ‘precio de mercado’ de los egresados en el mercado laboral”.
Los egresados del CESA, de la Universidad de los Andes y del Rosario son los mejor pagos. Un egresado de administración del CESA está ganando $3’826.871 a nivel de pregrado, $5’602.925 a nivel de especialización (en el área de administración) y $5’602.925 a nivel prosgrado (maestría en el área general de administración).
Un recién graduado en Colombia se gana en promedio $1’619.825. En la última década el 57% de los graduados fueron mujeres, pero los hombres reciben en promedio $264.270 más. Los egresados del CESA, los Andes, el Rosario, la Sabana y EAFIT ganan más.
El número de graduados en educación superior en el país cada vez es mayor. Las cifras del Observatorio Laboral para la Educación del Ministerio de Educación señalan que mientras en 2001 se graduaron cerca de 139.000 personas, en 2009 lo hicieron más o menos 229.000, que representa un incremento del 64,7%.
El estudio además evidencia que en esta década más mujeres que hombres terminaron sus estudios profesionales. De los graduados universitarios del período 2001-2009, el 57,4% fueron mujeres. En términos generales, aunque el número de graduados aumentó, se evidenció un aumento de la proporción de personas que optaron por hacer estudios técnicos y tecnológicos. Mientras en 2002, el 75% del total de pregrado correspondía a carreras universitarias, en 2009 esta cifra fue de solo el 54%.
El crecimiento de graduados en técnicas y tecnológicas en ese período fue de 182,7%. Los departamentos con aumentos más destacados fueron Cundinamarca, Norte de Santander, Caquetá y Cauca. En Cundinamarca de los 1959 graduados en 2001 se pasó a 4032, el mayor crecimiento fue en ciencias sociales. En Norte de Santander el número de graduados se duplicó, de 2208 pasaron a 4799. Las áreas con mayor crecimiento fueron ingeniería, ciencias de la educación y agronomía.
Los estudiantes en su mayoría siguen escogiendo las áreas de conocimiento asociadas con economía, administración y economía. El 31,3% de los graduados del país se titularon en programas relacionados. Ingeniería y arquitectura, están en el segundo lugar, con cerca del 24% del total de graduados. Las ingenierías más demandadas son sistemas, industrial y electrónica. Las áreas menos demandadas fueron ciencias básicas y agronomía y veterinaria, con un 1,6% y 1,4%, respectivamente.
Entre 2001 y 2009 el número de graduados de especialización creció 19%, al pasar de 27059 a 32106, el de maestría se duplicó, de 1811 pasaron a 4276. Por su parte, los graduados de doctorado se multiplicaron 4,6. De los 669 doctores graduados en Colombia en esa década, 297 lo hicieron en el área de las ciencias básicas.
Cómo le va a los graduados
De cada 100 graduados en educación superior, 78 estaban vinculados al sector formal de la economía. El ingreso promedio de los graduados fue de $1’880.363 en 2009. Esto es 9% más alto que el ingreso de 2006, $1’725.034 en precios constantes de 2009. La situación no es igual de favorable para los recién graduados. Los graduados en 2008 ganaron el 2009 $1’619.825.
Este valor es menor a lo que los graduados en 2005 estaban ganando en 2006, que fue de $1’678.125. La brecha de los salarios de enganche entre hombres y mujeres se ha reducido. Sin embargo, en promedio los recién graduados hombres recibieron $264.270 más que las mujeres. En 2009, los hombres ganaron $1’742.706, mientras las mujeres $1’523.594.
El Observatorio Laboral también hizo una entrevista que señaló que en promedio, un 63% de los graduados entrevistados trabajaba en el momento de obtener su título. El 30% gastan 6 meses o menos después de graduarse para encontrar su primer empleo. La mayoría de los encuestados cuentan con condiciones estables. En 2009, el 52,7% de los graduados tenía contrato a término indefinido. Aunque hay que ver que en esta década, la proporción de graduados vinculados por contrato de prestación de servicios creció.
La mayor dificultad que encuentran los entrevistados es la falta de experiencia requerida para conseguir un trabajo, que no hay trabajo disponible en la ciudad en donde vive o que aunque encuentran uno, éste no es apropiado con su perfil y profesión.
Quiénes gana más
El observatorio Laboral hizo un ranking para ver cómo están remunerando los egresados de las distintas universidades del país. Julián Cárdenas, Gerente de Investigaciones Económicas de Corredores Asociados, dice que “este tipo de análisis es otra manera de analizar la calidad de la educación superior en administración de empresas en Colombia, pues el realmente el ‘precio de mercado’ de los egresados en el mercado laboral”.
Los egresados del CESA, de la Universidad de los Andes y del Rosario son los mejor pagos. Un egresado de administración del CESA está ganando $3’826.871 a nivel de pregrado, $5’602.925 a nivel de especialización (en el área de administración) y $5’602.925 a nivel prosgrado (maestría en el área general de administración).
lecturas de interes
Colombia es pasión, una oportunidad para las Pyme
Según un estudio de Datexto, entre dos productos de la misma categoría, el 92% de los colombianos preferiría comprar el producto que incluya la marca Colombia es Pasión. VIDEO.
El director de Datexco, César Valderrama, presentó una investigación sobre la percepción que tienen los colombianos del país. En este estudio se reveló que esta marca ha logrado un posicionamiento en la mente de los colombianos y que desde el punto de vista comercial esto hace que valoren a las empresas que se vinculan con ella.
A pesar de que el 26,2% de los encuestados no sabe a qué se dedica la marca, el 81% de todas las personas estaría dispuesta a cambiar los productos que compra habitualmente por otros de la misma categoría que tengan el logo de Colombia es Pasión.
“Podemos afirmar que la marca contribuye a incrementar el reconocimiento de un producto, le proporciona personalidad y actitud, una identidad por Colombia que lo hace más atractivo en el mercado”, afirmó Valderrama.
En los cinco años que lleva esta empresa, 287 marcas han complementado su imagen con el logo que representa esta compañía.
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A pesar de que el 26,2% de los encuestados no sabe a qué se dedica la marca, el 81% de todas las personas estaría dispuesta a cambiar los productos que compra habitualmente por otros de la misma categoría que tengan el logo de Colombia es Pasión.
“Podemos afirmar que la marca contribuye a incrementar el reconocimiento de un producto, le proporciona personalidad y actitud, una identidad por Colombia que lo hace más atractivo en el mercado”, afirmó Valderrama.
En los cinco años que lleva esta empresa, 287 marcas han complementado su imagen con el logo que representa esta compañía.
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